Fokker 7|8 is het als laatste opgeleverde logistieke centrum op Fokker Logistics Park, waar vliegtuigfabrikant Fokker vroeger z’n vliegtuigen produceerde. Dit project is het toonbeeld van flexibiliteit en duurzaam ontwerp, omdat het gecreëerd is met een sterke focus op hergebruik en aanpasbaar is aan de behoeften van de huurders. Met een vooruitstrevende aanpak in materiaalgebruik en energievoorziening, heeft Fokker 7|8 de nieuwe standaard bepaald voor de industrie en is het project bekroond met de Nationale Duurzaamheidsprijs Staal.
Vanaf het begin hadden we het doel de herontwikkeling van het park duurzaam uit te voeren. Door 97% van de materialen van de sloop opnieuw te gebruiken, hebben we de CO₂ uitstoot tijdens de bouw aanzienlijk geminimaliseerd. Tijdens de 13-jarige ontwikkeling van Fokker Logistics Park verbeterden kennis en technologie, wat ons de mogelijkheid bood om te experimenteren met nieuwe oplossingen, materialen en technieken. Fokker 7|8 is het resultaat van het voortschrijdend inzicht dat we opdeden tijdens de 13 jarige bouwperiode van Fokker Logistics Park. Van het allereerste begin, toen Cradle-to-Cradle wereldwijd nog nergens werd toegepast in de bouw, tot deze twee logistieke hallen: ’s werelds eerste Cradle-to-Cradle logistieke gebouwen.
In 2016 hebben we de Nationale Duurzaamheidsprijs Staal gewonnen; een erkenning voor de innovaties die we hebben toegepast in de staalconstructie.
De staalconstructie, dak- en wandbeplating en de technische installaties zijn zo ontworpen dat alles design for disassembly is ofwel compleet demontabel en opnieuw op te bouwen is. Daarvoor zijn we anders omgegaan met de dimensionering, het gewicht van de constructieve elementen, de staalverbindingen (gebout), de lasverbindingen (geminimaliseerd) en de dak- en gevelbeplating (geschroefd in plaats van geschoten).
Installaties worden niet ingestort in beton en weggewerkt achter bouwkundige koven, maar blijven zoveel mogelijk in het zicht en zijn makkelijk bereikbaar en demonteerbaar.
We hebben zoveel mogelijk gebruik gemaakt van Cradle-to-Cradle (C2C) gecertificeerde materialen, terwijl de kosten van het standaardontwerp niet hoger werden. In het rond Fokker 7|8 liggende park hebben we een aantal oorspronkelijke waterwegen, natuurlijke oevers en bomen teruggebracht, wat grote invloed had op de biodiversiteit en zorgde voor de terugkeer van dieren zoals vossen en wilde zwanen. Dit leverde veel groen op, waar het personeel in de pauzes van kan genieten.
We hebben gebouwd voor de toekomst. Dankzij het materialenpaspoort is alles traceerbaar en, wanneer de bedrijfsruimtes afgebroken worden, klaar voor een nieuw leven. Fokker 7|8 heeft haar eigen energievoorziening, met 3.000 m² aan zonnepanelen die 480 KWP aan energie leveren. Ten tijde van de ontwikkeling van Fokker Logistics Park was de aanleg daarvan niet vanzelfsprekend, dus de installatie was vooruitstrevend.
“Hoe dit verschilt van een volledig geschroefde staalconstructie, is het feit dat het hele concept consequent door het hele gebouw is doorgevoerd. Zelfs het dak en de gevel worden met schroeven aan de staalconstructies bevestigd in plaats van een vast montagesysteem zodat demontage op een later tijdstip mogelijk is. Alle betrokken partijen verdienen een speciaal compliment, ook de bouwplaatsmedewerkers die dagelijks werden geïnstrueerd met speciale storyboards. Het project is een terechte winnaar waarbij de opdrachtgever genoemd mag worden als ondernemer van circulair bouwen in een marktsegment waarin elke cent telt.”
Opmerkingen van de jury, Nationale Duurzaamheidsprijs Staal
Benieuwd wat wij voor jouw bedrijf kunnen betekenen? Neem dan contact met ons op.
meerkosten voor het gebruik van C2C-materialen
Geproduceerde energie – voldoende voor eigen energieconsumptie
Zonnepanelen dak
Sloopmaterialen hergebruikt
Fokker 7|8 bevat de volgende materialen en eigenschappen die van toepassing zijn op ons Next Generation Logistics concept:
Mensgericht:
overal niet-giftige C2C-gecertificeerde materialen, gemeenschappelijke buitenruimte met waterwegen en beplanting om fijnstof en CO₂ te absorberen en biodiverse dieren in het wild aan te trekken, biologisch afbreekbaar materiaal dat wordt gebruikt voor drainage en geotextiel, dicht bij vervoersverbindingen.
Circulair ontwerp:
prijswinnend ontwerp voor demontage, CO₂-zuiverend asfalt gemaakt met olivijn en 100% gerecycled biologisch asfalt, gebruik van granulaat in plaats van betonpuin, gebruik van (prefab)beton met minimaal 20% gerecyclede additieven, C2C goud gecertificeerd niet- PVC-riolering, grijswatersysteem met biologische afbreekbaarheid.
Intelligente techniek:
volledig elektrisch met oplaadpunten voor auto’s; deelt overtollige energie opgewekt door zonnepanelen met nabijgelegen gebouwen.
“We hebben nauw samengewerkt met leveranciers aan duurzame innovaties zoals CO₂-zuiverend asfalt, bereikt door toepassing van olivijn en 100% gerecycled biologisch asfalt. Die aanpak, en het vermogen om meer dan genoeg energie op te wekken om de gebouwen van stroom te voorzien, maakt dit toentertijd ook al een goed voorbeeld van de toekomst in logistiek.”
Xander van Hoof
Development Manager van Delta
Deel dit artikel via
Client
Prologis
Locatie
Amsterdam Schiphol Airport
Oppervlakte
38.000 m² in gebruik
Architect
OPL
Development partner
VolkerWessels, Reggeborgh Group
Awards
Nationale Duurzaamheidsprijs Staal, 2015
© Delta Development
